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　　【車訊網報道】日前，廣汽豐田發布2024款漢蘭達時，同步開啟“品質博物館”巡展，全方位展現漢蘭達的品質細節。僅僅針對一款車的品質，就能開個博物館，聽起來似乎有點兒夸張。那么，它究竟有哪些看點？在這兒，把觀展見聞匯總出來，與您分享。

在廣汽豐田品質博物館看漢蘭達大廠原生品質

　　漢蘭達誕生于2000年，最初是應對北美市場的需求。2007年引入我國，2009年開始在廣汽豐田國產。如今，已經進化到第4代，全球累計銷售約500萬臺。如果有過親身經歷的話，就會知道，它雖然在空間、實用、舒適等方面，有許多亮點，但最為顯著的特征，是故障率低——低的有些不可思議。

　　在漢蘭達品質博物館當中，對故障率低的原因，進行了比較系統的介紹——廠家將其總結為“大廠原生品質”。

　　所謂原生，第一是研發階段的苛刻；第二是對供應鏈的獨特見解；第三是制造階段的高水平工藝與嚴格要求。

　　研發階段之一：測試相當苛刻。

　　豐田每次開發新車型的時候，針對零部件的品質測試，總計2萬多項，如此苛刻，是為了確保每一個被采用的零部件，都能經受得住時間的考驗。

　　而整車方面的品質評價標準，多達600余項。其中包括：為期1年的自然暴曬測試；連續2個月的惡劣路況行駛測試；至于針對車輪彎曲的疲勞測試，高達26萬次，是國標的2.2倍，可確保20年的安全使用。

　　雨刮片是公認的易損件，但豐田照樣很苛刻，對它進行的耐久試驗為150萬次，其中包含泥水耐久測試75萬次，鹽水復合實驗1440小時。這個數字，是行業標準的4倍，并增加了行業標準所沒有的雪堵作動耐久試驗。

　　正因如此，漢蘭達具有很高的品質。博物館里展示了一對機腳膠——它位于發動機與車架之間，用于減振——左側是新品，右側的機腳膠已歷經10萬公里的使用，擦洗干凈之后，可以看出，橡膠沒有裂紋，沒有出現老化的跡象。

　　再比如，下圖中的火花塞，一個是新品，另一個是拆車件，使用10萬公里之后，電極依舊保持完整，完全可以繼續使用，不必更換。

　　博物館里還展示了一套動力總成，它是從一輛行駛10萬公里的漢蘭達上拆下來的，無論發動機，還是變速器、控制單元，都跟新品差不多。有人可能會說，這是擦洗干凈之后的效果。但問題在于，有些車的拆車件，無論怎么擦洗，也達不到新品的模樣。

　　研發階段之二：用料比較厚道。

　　在有些人的印象里，總認為日系車之所以省油，源于它的體重比較輕。事實上，您只需對比一下，就會發現，這種印象恐怕是錯的。就拿漢蘭達來說，它的自重是1930-2105千克，與之長度接近的某款歐洲同級車，自重1805-1905千克；另一款長度超過漢蘭達的歐洲同級車，自重1945-2152千克。

　　事實上，漢蘭達的用料比較厚道，成本相對較高的雙面鍍鋅鋼板的使用率是96%。A柱、B柱、前地板等關鍵部位，采用1500兆帕的熱沖壓加強件，就連車門鉸鏈這種細節之處，都是1190兆帕的超高強度鋼。

　　車廂部分，依靠立柱、地板與車頂，組成GOA日字環形結構，可以更好地保護人員的安全。

　　車頭部分的防撞梁，如果采用鋁合金材質的話，較為常見的6000系鋁合金，而漢蘭達用的是7000系鋁合金，強度提升兩倍。

　　在前、后車門的下部，均安裝了一根黑色的鋼管，用于側面防護。

　　博物館里，單獨展示了前、后車門里面的鋼管，強度高達1620兆帕。拿起來掂一掂，挺沉，夠分量。

　　為了讓參觀者有切身感受，展臺上放著幾個鋼片，如果您拿起來，打算把它折彎的話，就會發現，下面那個270兆帕的鋼片，大拇指稍一用力，就能折彎；而上面那個1500兆帕的鋼片，單靠大拇指的力量，基本沒戲。

　　供應鏈與眾不同：育成采購。

　　每輛汽車，大致有超過1萬個零件，這些零件中的多數，都靠采購而來。廣汽豐田的零件供應商，總計307家——對汽車制造業熟悉的人，都會明白，這是個相對比較低的水平。

　　因為，有些廠家的供應鏈很長，動輒數百、甚至近千。尤其最近幾年，某些汽車廠為了競爭，無底線地壓榨零件供應商，甚至采用直播電商的模式，誰的價兒低，就買誰的。我國目前有大概50多萬家汽車零件供應商，它們中的一部分，被迫陷入這種無序競爭，品質可想而知。

　　廣汽豐田供應商的不良率為每百萬臺0.3件，這個成績，在整個汽車行業獨一份。原因在于，廣汽豐田采用“育成采購”，它與常見的“選擇采購”不同，并非一味追求低價，而是將穩定的品質視為重點。據介紹，廣汽豐田會向每家供應商派出技術團隊，首先要求對方必須滿足豐田的品質標準，然后與供應商同步開發，并對其全程管理。

　　廣汽豐田在確定供應商之后，供應商會全程參與生產準備和驗證流程，通過5次生產準備活動和3個階段多次裝車，確保新車上市前所有零部件的成熟度。以漢蘭達為例，從向供應商發出訂單需求到量產，竟然需要3年2個月的時間。

　　對此，廣汽豐田的觀點是：時間是金錢，但品質才是本錢。既不會無底線地縮短開發周期，更不會為了搶時間而降低標準。

　　制造階段：高水平的工藝、嚴格的要求。

　　幾乎所有汽車制造廠，都具備沖壓、焊裝、涂裝和總裝四個車間，廣汽豐田也不例外。它的特點在于，全面融入豐田生產方式和數字化改造，大量采用先進設備，不斷改良工藝技術，從而確保在每一個工序實現高品質作業，曾連續3年榮獲豐田品質監查“零缺陷率”評價。

　　1，沖壓車間——包含縱梁、車架等在內的90%大型沖壓件自制，從源頭保證整車品質穩定性。生產線采用全自動智能高速伺服壓力機，由世界最大機械制造商小松集團獨家定制，復雜部件沖壓只需4秒，并通過激光掃描數值檢測，實現100%的品質監控。

　　為防止鋼板暗裂，在沖壓成形過程中需要充足的變形冗余量，豐田的冗余標準是40%，是行業平均水平的兩倍。

　　2，焊裝車間——車間內裝備了815臺高速機器人，260組數控模組，依靠大量的自動化工藝設備和數字化檢測設備，實現100%的生產自動化。車體品控全檢不良品僅為0.0021件/臺。

　　品質方面的另一個保障，是采用多項豐田專利技術，確保焊接強度和精度。比如，豐田獨有的內夾緊技術可以大幅壓縮工序空間，放置更多焊接機械臂，使焊接精度提升1.5倍，車身精度管控達0.01毫米。

　　再比如，豐田專利的電極頭整形機，可以讓每次焊接都以“全新狀態”進行，焊接強度穩定性提升90%，整車6000個焊點都能做到完美如一、零虛焊。

　　3，涂裝車間——通過先進工藝和專利技術，提升整車防腐性能的同時，確保漆面零色差。在涂裝前工序，使用不含磷的“鋯化工藝”，能做到防腐性能更好，附著能力更強。

　　在噴涂工序，采用豐田獨有的iX噴涂技術，可大幅提升涂料附著率，有效降低涂面不良；涂裝線還率先使用AI檢測技術，消除肉眼難以判斷的漆面色差。

　　4，總裝車間——采用豐田獨有的多平臺切替吊具系統，實現多平臺多車型柔性生產。此外，門形走廊自動搬運系統、底盤總成環線隨行合裝設備的應用，進一步提升了生產效率。

　　總裝線的品控部分，不僅具備全程監控，同時把停止生產線的權力交給每一位員工。每當出現不良狀況時，立即停止生產，直到問題解決。目前，廣汽豐田總裝車間能夠實現99.7%以上的一次合格率，在豐田全球生產基地中處于最高水平。

　　最后的總結：品控的內涵。

　　品控水平如何，是許多汽車消費者在購車時，多少會有所關注的話題。但是，看似簡單的2個字——品控，內涵極為豐富。它不僅需要嚴謹的態度，與供應商的真誠合作，同時還需要研發階段的苛刻，制造階段的高水平工藝與嚴格要求。如果抱著掙快錢的心態投入汽車制造，即使通過營銷獲得關注，也可能僅僅風靡一時，做不到百年持久。

　　漢蘭達在品控方面始終保持良好口碑，被譽為“大廠原生品質”，其根源，正是廣汽豐田對品質的注重。